轉爐鋼包噴濺機理及安全預防對策（二）
發布時間：2014-02-25 共1頁
本爐鋼的冶煉經過如下：
3點零9分，5#爐開始冶煉第19爐鋼，爐號為5—11307，兌入鐵水23t，廢鋼2.3t，吹煉12min，提槍倒爐，測溫1737℃，班長指揮出鋼，該包包號為81#，包令41次，紅包，鋼包底部有渣殼，使用合金流槽出鋼，先加合金，然后加入SiC6袋，約60kg，補加硅鋁鋇兩鍬約5kg，兩鍬錳鐵，半鍬硅鐵，錳鐵加入約180kg，硅鐵加入約85kg，快出完鋼時加擋渣球，出完鋼后，吹氬，時間為2分零6秒，底吹，吹氬壓力0.3Mpa，翻花，約2分鐘后取樣，取樣時仍然在吹氬，成份沒回來就指揮吊車將鋼包吊起到連鑄準備開機，平臺溫度1659℃，冶煉鋼種為Q235
爐前取樣成份為：
C0.10% Mn0.49% Si0.17% P0.021% S0.033%復驗
C0.09% Mn0.51% Si0.18% P0.021% S0.032%
本爐鋼吊運連鑄平臺鎮靜十分鐘，連鑄準備開澆，由于大包水口打不開。用氧氣管燒水口，在割水口即將結束時，鋼水突然從鋼包的上口包蓋與鋼包的縫隙中噴出，將正在作業的操作工燒傷。
4 噴濺機理
轉爐使用的氧化劑主要是氧氣，純度>98%。使用壓力為6~12kgf/cm2通過吹氧來降低鋼水中的碳含量。并氧化其它元素。碳氧反應的方程式為：
[C]+[O]={CO}↑+Q
反應生成CO，并放出大量的熱。本爐冶煉終點含C0.10%。剔除錳鐵及碳化硅進入鋼中的碳，冶煉終點碳低于0.05%。說明本爐鋼是過氧化鋼，根據鋼中碳與氧的乘積為一常數：
[C][O]=m
這一原理，說明本次鋼中含有大量的[0]，鋼中氧與投入包底的碳化硅突然反應，產生大量的CO氣體，將鋼水、鋼渣噴出。同時，由于鋼水過氧化，鋼中氧含量高，鋼中氧的溶解度隨著溫度的降低而下降，隨著溫度的下降鋼中的氧大量析出，產生大量的氣體，也是造成大噴的主要原因。
5 預防對策
鋼水過氧化是產生噴濺的主要原因。因此，如何避免鋼水過氧化是預防鋼水大噴的根本措施。
爐前在冶煉操作時，應采取的措施是增大供氧強度，采用多孔噴頭，低槍位操作，這樣可以降低渣中FeO含量從而降低鋼中氧含量，提高一次拉碳命中率，應盡量減少補吹。加入合金脫氧時，應按照先弱后強的順序，先加入硅鐵，然后加入錳鐵，以保證良好的脫氧效果。
（注冊安全）
3點零9分，5#爐開始冶煉第19爐鋼，爐號為5—11307，兌入鐵水23t，廢鋼2.3t，吹煉12min，提槍倒爐，測溫1737℃，班長指揮出鋼，該包包號為81#，包令41次，紅包，鋼包底部有渣殼，使用合金流槽出鋼，先加合金，然后加入SiC6袋，約60kg，補加硅鋁鋇兩鍬約5kg，兩鍬錳鐵，半鍬硅鐵，錳鐵加入約180kg，硅鐵加入約85kg，快出完鋼時加擋渣球，出完鋼后，吹氬，時間為2分零6秒，底吹，吹氬壓力0.3Mpa，翻花，約2分鐘后取樣，取樣時仍然在吹氬，成份沒回來就指揮吊車將鋼包吊起到連鑄準備開機，平臺溫度1659℃，冶煉鋼種為Q235
爐前取樣成份為：
C0.10% Mn0.49% Si0.17% P0.021% S0.033%復驗
C0.09% Mn0.51% Si0.18% P0.021% S0.032%
本爐鋼吊運連鑄平臺鎮靜十分鐘，連鑄準備開澆，由于大包水口打不開。用氧氣管燒水口，在割水口即將結束時，鋼水突然從鋼包的上口包蓋與鋼包的縫隙中噴出，將正在作業的操作工燒傷。
4 噴濺機理
轉爐使用的氧化劑主要是氧氣，純度>98%。使用壓力為6~12kgf/cm2通過吹氧來降低鋼水中的碳含量。并氧化其它元素。碳氧反應的方程式為：
[C]+[O]={CO}↑+Q
反應生成CO，并放出大量的熱。本爐冶煉終點含C0.10%。剔除錳鐵及碳化硅進入鋼中的碳，冶煉終點碳低于0.05%。說明本爐鋼是過氧化鋼，根據鋼中碳與氧的乘積為一常數：
[C][O]=m
這一原理，說明本次鋼中含有大量的[0]，鋼中氧與投入包底的碳化硅突然反應，產生大量的CO氣體，將鋼水、鋼渣噴出。同時，由于鋼水過氧化，鋼中氧含量高，鋼中氧的溶解度隨著溫度的降低而下降，隨著溫度的下降鋼中的氧大量析出，產生大量的氣體，也是造成大噴的主要原因。
5 預防對策
鋼水過氧化是產生噴濺的主要原因。因此，如何避免鋼水過氧化是預防鋼水大噴的根本措施。
爐前在冶煉操作時，應采取的措施是增大供氧強度，采用多孔噴頭，低槍位操作，這樣可以降低渣中FeO含量從而降低鋼中氧含量，提高一次拉碳命中率，應盡量減少補吹。加入合金脫氧時，應按照先弱后強的順序，先加入硅鐵，然后加入錳鐵，以保證良好的脫氧效果。
（注冊安全）
