太平湖大橋吊裝后高空防腐施工工藝
發布時間：2010-01-14 共3頁
１．主拱肋外表面防腐的施工程序為：
噴砂除銹Sa3級、清掃脫脂檢查合格、噴鋁150μm（分三道噴涂）、檢查合格、刷環氧樹脂封閉漆二道、檢查合格、環氧云鐵中間漆二道、檢查合格、丙烯聚氨酯鋁粉漆二道 、檢查合格 、自檢、聯合檢查驗收。
1.1噴砂除銹
1.1.1噴砂的標準及工藝要求
（1）、噴砂標準
太平湖大橋鋼結構需噴砂的質量級別為GB8923—88標準Sa3級，即徹底除去金屬表面的油脂，氧化皮銹蝕產物等一切雜質，表面無任何可見滯留物，呈現均一的金屬本色。噴砂處理后的金屬表面應是均勻的粗糙面，粗糙度RZ40—80μm，達不到要求的應重新進行除銹并直至達到要求。對已經防腐部位采用凡布或者彩鋼板保護，保護寬度為50—100厘米。
（2）、工藝要求
由于噴砂是在太平湖上空進行，必須采取相應措施盡量減少噴涂對環境的污染。噴砂用固體顆粒、氣體等符合GB9397—1997的規定。空氣濕度應≤80%，噴涂施工環境為5℃－35℃，除了以上環境的要求外還要滿足以下要求：
a）、磨料鋼玉砂或石英砂的粒度全部通過7#篩，不能通過45#篩，30#余量不得小于40%；盡量用粗砂以減少揚塵。
b）、噴嘴入口最小空氣壓力0.6Mpa；
c）、噴槍槍口直徑應采用Ф8mm；
d）、噴槍與被噴射面的角度為60—90；
e）、噴槍與被噴射面的距離為200——300mm；
f）、表面溫度不應低于露點以上3℃，環境溫度應高于5℃；
g）、噴砂用的空氣要經過過濾，保證不含油質，水分不超過0.3%.
1.1.2 噴砂施工方法
需噴鋁的鋼結構均采用噴砂除銹方法，除銹標準達到Sa3級（一級），為保證除銹效果及粗糙度，石子采用鋼玉砂作為磨料，砂子必須放在防雨，防潮棚內，砂子不得含有雜物和其他雜質。噴砂施工時，噴砂除銹機械連結調試正常后，在砂罐里面裝滿砂料、持槍、待砂罐人員做好準備，啟動空壓機向砂罐送氣，待罐人員先開送氣閥門，使其達到最佳狀態，持槍人員選好角度開始進行噴砂施工，每次施工完畢進行自檢，符合要求后請監理復檢，通過驗收后填寫轉序單進行下道工序的施工。
1.1.3 噴射處理的工藝要點和工藝參數
壓縮空氣工作壓力：0.52-0.7MPa（5.2-7.0Kgf/c㎡）為宜，以0.7MPa為最理想；
噴射角度：噴射方向與工件表面法線之間夾角應以15～30為宜；
噴射距離：噴嘴到工作距離一般取100㎜~300㎜；
噴 嘴：由于磨損，噴嘴孔徑直徑增大25%時宜于更換；
磨料粒度：0.5～1.5㎜.
1.1.4噴砂操作要點：
a、噴砂設備盡量接近工件，以減少管路長度和壓力損失，避免過多的管道磨損，也便于施工人員相互聯系。
b、噴砂軟管力求順直，對運行中必須彎折處，要經常調換磨損方向，使磨損比較均勻，延長軟管使用壽命。
c、噴砂時為了防止漏噴和空放、減少位移次數提高磨料利用率和工作效率，應該在施工前對整個結構全面考慮，合理安排噴射位置，擬定噴射路線。
d、噴射移動速度視空氣壓力、出砂量及結構表面污染情況靈活掌握，噴嘴移動速度過快，表面處理不徹底，在補噴時會使附近已噴好的表面遭到磨損，且降低工效；噴嘴移動速度過慢，會使工件遭到削弱。
e、料、氣比的調節：在噴射過程中控制適當的料、氣比例是提高工效、保證質量、降低磨料損耗和節省材料的關鍵。磨料過少，不能充分利用壓縮空氣能量，工效低，不經濟；磨料過多管路被大量砂粒占據，每個砂粒分配的能量就有限，噴射無力，砂損耗工效低。因此必須根據空氣壓力、噴嘴直徑、結構表面銹蝕程度、處理的質量、效率等情況而加以合理的調整。
f、既要避免砂閥過小，空氣流量大引起磨料供應太少而影響工效，又要防止閥門過大，空氣流量過小引起噴射無力，灰塵彌漫，影響視線而出現盲目亂噴，漏噴和重復噴涂情況。
g、噴射順序：應按先上后下，先邊緣后中間的原則，噴槍移動的速度要恰到好處，嚴禁噴槍在一個點停留。
h、噴射完畢，應用壓縮空氣吹凈表面的灰塵。
i、下一道工序進行前如發現基體金屬表面被污染或返銹，應重新處理以達到要求的表面清潔度等級，以保證工程質量。
1.1.5 噴射作業的安全防護的安全，
噴射作業的安全和防護應該包括兩個方面：噴射設備的安全可靠性以及作業人員個體防護的完整有效性。噴射作業是在一定壓力下工作的，噴射時設備的各有關部件必須具有足夠的耐壓強度，其中磨料罐必須有勞動安全部門簽發的設計許可證的單位設計，由有壓力容器制造許可證的工廠制造。使用過程中，不得隨意在磨料罐上施行焊接和切割等影響其強度的任何作業。磨料罐承受的壓力一般不超過0.7MPa（7kgf/c㎡）。介質為空氣，按我國的規定應作水壓實驗。實驗壓力為設計工作壓力的1.25倍，砂罐上的檢查和添料口上的密封件要經常檢查，若有損壞，應立即更換。軟管需接長的地方，接頭和噴砂軟管連接必須牢靠，不能因噴砂軟管的移動而發生錯動。由于磨料在噴嘴出口處的速度很高，可能超過 200m/s.這對人身安全造成了很大威脅，因此，無關人員必須遠離工作場所。噴射時噴嘴不能對人，噴射人員與管理砂罐人員之間，在噴射開始，停止或調整出砂量時，必須有簡單明了的信號，而且操作者必須采取全身防護。
1.1.6 噴砂要求
噴涂前用有機溶劑或金屬洗滌劑清洗鋼結構表面油污，得到無油、無污物干燥潔凈的表面。
根據Sa3標準，除銹后鋼結構表面達到徹底除掉表面上的油脂、氧化皮、銹蝕產物等一切雜物，表面無任何可見殘留物，呈現均一的金屬本色，并有一定的粗糙度。
1.2火焰噴涂
1.2.1工藝要求：
由于結構面積較小決定用火焰噴涂以減少對已涂裝表面破壞，鋼結構火焰噴鋁施工前表面要進行吹灰、清理、平整處理，以利于涂層與鋼基表面的牢固結合，達到防護效果。鋼材的表面與火焰噴鋁工序非常重要，應在控制的規定濕度下進行，并迅速進行底層火焰噴鋁。經噴砂后的鋼結構表面應盡快進行噴涂，工藝間隔時間越短越好，在晴天或不太潮濕的天氣間隔時間不能超過8h，在雨天潮濕或霧天氣下，停止施工。火焰噴鋁層厚度不小于150μm（在洪水淹沒線以下不小與250μm）。
1.2.2 施工準備
1）噴涂前工人進行技術培訓和技術交底，學習工藝和操作規程，考試合格后持證上崗；
2）編制噴涂工藝，進行工藝實驗，呈報監理工程師審批，并通過確定噴涂基本參數；
3）檢查電源、空壓機、儲氣罐、噴槍等設備的性能和運行情況；
4）環境測定。
1.2.3 噴涂材料及設備的標準
a）采用火焰噴鋁時，應采用Ф2㎜—3㎜的鋁絲，鋁絲符合GB3190—1996標準中1060牌號要求，Al≥99.6%；
b）噴鋁用壓縮空氣采用無油潤滑空氣壓縮機，所產生體符合GB9795—88標準；
c）噴鋁主要采用火焰噴涂，其具有操作方便，噴涂均勻等優點；
d）施工用鋁絲必須按規范要求頻率進行檢驗合格后方可噴涂。
1.2.4火焰噴鋁施工技術要求
噴鋁厚度為150μm（湖水淹沒線以下為250μm），驗收方法采用磁性測后儀測定，所有工件要進行100%檢查。施工單位記錄監理抽查。對表面積大于2平方米的工件，每件測十處，每處測五點，取平均值記錄。表面積小于2平方米的工件，每件測五處，取平均值記錄。
a、鋼結構噴涂后涂膜應無氣泡、裂紋、無流掛、脫落、漏涂等缺陷，且涂層色澤一致。
b、噴鋁層外觀和附著力檢查，按GB9793—1997《金屬和其它無機覆蓋層熱噴涂、鋁及其鋁合》標準的規定進行。
c、噴鋁涂層的每道工序完成后，要自檢、專檢合格后填寫質量檢驗報告，報監理工程師抽檢確認合格后方可進入下道工序。
1.2.5 火焰噴鋁施工工藝
火焰噴鋁的原理是利用火焰使每一個噴涂的金屬粒子都達到熔融狀態，以獲得金屬粒子間可靠的結合及較高的自身強度。火焰噴涂時用熱能來加熱熔融噴涂的絲材，同時以強烈的壓縮空氣吹向工件，在工件上形成致密的涂層，工件升溫較底，亦不用搬運部件。
火焰噴鋁操作的技術指標主要控制好噴涂厚度、噴涂間距、噴涂速度幾個方面：
（1）必要的工藝實驗，以便確定噴涂施工技術參數并選擇合理的機械設備組合。噴涂施工技術參數主要是單槍噴涂速度、每次噴涂厚度、噴涂夾角、噴涂間距、噴嘴型號、空氣壓力和重疊面積等，以保證噴涂層平整、光潔、均勻、粘結性良好，并達到設計要求。
（2）噴涂前用干凈的高壓空氣吹去經過噴砂處理的基層表面的灰塵，經噴砂的鋼結構表面應盡快進行噴鋁，其間隔時間愈短愈好，以免鋼材表面氧化形成銹膜。晴天或干燥的天氣間隔時間不得超過8h，雨天、潮濕天氣或鹽霧天氣環境停止施工。
（3）火焰槍出口處與工件表面距離在100—200㎜之間。噴槍與工件的夾角>60。噴槍移動速度要根據涂料層厚度的要求調整。
（4）分區域噴涂時，應注意要有50%左右的搭接幅度，火焰噴涂采用單槍一次到設計厚度時，容易造成涂層結合力下降和厚度不均勻現象，故噴涂厚度的形成用多次噴涂或雙槍同時噴涂達到設計要求。
（5）噴涂過程中嚴格抽檢制度，檢查涂膜的厚度，必須時要檢測附著力， 以便發現質量問題的處理。
（6）采取隔離等有效防護措施，防止噴砂，噴漆等四處飄散，污染環境或引起安全事故。
（7）噴涂過程中出現缺陷應停止噴涂對缺陷部位重新噴砂處理。
（8）已噴涂的表面出現裂縫、鼓泡、起皮、粉松及較大的流掛等缺陷，應進行噴涂后處理。使用扁鏟鏟平或局部噴砂處理，表面粗糙度合格后重新噴涂。
