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容許誤差來

下接根部間隙（e）

e≤5mm使e<2mm時須增加焊間尺寸

直接間隙（e）

2mm

背墊接間隙（e）

1mm來

對接鋼材面誤差（e）

<15mm 1.5mm
15mm<t<30mm t/10mm
t30mm 3mm；為較薄板的厚度

根部間隙（無背墊）（e）

手動電弧焊0<△≤4mm
co2氣體保護焊0<△e≤3mm

根部間隙（背墊）（e）

Co2氣體保護焊-2mm≤△a；

缺陷種類

發生原因

防止方法采集者退散

1

咬邊

1、焊接電流過大；
2、焊接角度或焊速或擺動方法不當；
焊條選擇不當；
鋼材焊口銹清除干凈；
鋼材過熱。

1、調速適當電流；
2、改正焊接操作方法；
3、選用適當焊條；
4、清除焊口；
5、降低鋼材溫度

2

夾渣

1、殘渣未清除干凈；
2、焊接太慢及電流太低；
3、坡口形狀不良；
4、焊接方法不良；
5、焊條不良；

1、焊前先將前一層焊渣清除；
2、稍增電流，并以避免熔渣向前流動之焊法操作；
3、焊接間隙加寬，并改正容易作業之坡形狀；
4、保持焊條與運行方向之適當運動；
5、選用適當焊條。

3

氣孔

1、使用電流太大；
2、焊條潮濕致co2太多，使焊道留有氣體之痕跡；
3、鋼材含硫量過多，適成偏析；
4、焊接部位附著油污；
5、厚板鋼材冷卻過快；
收尾時，電弧過高，提起過快，致氣體不及逸出，留在焊道內；
焊接時風太大。

1、調整適當電流；
2、焊條烘干；
3、改用低氫焊條；
4、清除焊接部位，鐵銹油污；
5、使用堿性焊條；
6、收尾使，稍為停留，保持電弧高度，并攪動熔池，使氣體上升
7、避免風影響，增設擋風；

4

重疊

1、焊接電流太大；
2、焊接程序不當；
3、堆積金屬收縮；
4、焊接速度太慢。

1、減少電流；
2、增快焊速；
3、擺動弧度，須足夠使焊道兩側能充分熔化
4、加長電??；

5

角變形

1、焊接金屬收縮；
2、工作平持不當；
3、接板超溫。

1、預先定位，點焊住或加持；
2、焊前裝上型架；
3、分段焊接；
4增快焊速。

6

翹曲

1、焊接金屬收縮；
2、工作平持不當；
3、接板超溫。

1、焊前先沿焊縫較薄向伸展，焊后冷縮時恰將伸展部分縮成原狀；
2、夾持正確并增設冷卻板，使散熱加快
3、采用間斷交替與分段反向焊法。

項次

缺陷種類

發生原因

防止方法

7

焊濺物

1、電流太大，電弧過高；
2、發生偏弧；
3、焊條不當。

1、降低電流；
2、涂刷石灰粉，干焊接區域；
3、改用適當焊條。

8

弧坑

1、焊接時，電弧切斷過快，熔填金屬未能將熔池填滿；
2、熔池熔填金屬收縮；
3、多層焊道收尾重疊。

1、收尾時焊條須回頭將熔池填滿；
2、將熔池一次次的填滿；
3、頭尾錯疊。

9

未焊透

1、坡口角度過?。?BR>2、速度過快；
3、電流過低；
4焊條太粗；
5電弧過長。

1、坡口角度加大，或焊件間隙增寬，或依開槽角度選用適當焊條，或由底隙作反面焊接；
2、減慢速度；
3、提高電流；
4、選用適當焊條；
5、減短電弧。

10

焊穿現象

1、第一道打底之電流過大
2、坡口不良，開隔太大

1、降低電流；
2、坡口適當調整。

11

外部裂紋

1、鋼材含有低合金；
2、夾持太緊；
3、鋼材含硫含碳量過多；
4、焊接部分過分冷卻；
5、焊接潮濕，有氫進入；
6、內應力過大；
7、坡口角度太小，且以大電流焊接
8、批一次焊道太小或填量金屬太大，冷卻緩慢。

1、預熱改用低氫系焊條；
2、夾持適當；
3、改用低氫系焊條；
4、預熱或退火；
5、焊條烘干；
6、預熱或改正焊接程序；
7、加大坡口，并完全填滿；
8適當填量。

12

內部裂紋

1、焊條潮濕；
2、焊接部位不清潔；
3、使用電流不當；
4、鋼材含硫量過高。

1、焊條烘干；
2、徹底清除不潔物；
3、調整適當電流；
4、改用低氫焊條。

13

喉厚過小

電流過高
焊速過快
焊條焊角度不當

電流放小
焊速減慢
調整焊條施焊角度

14

喉厚過大

1、電流太小
2、焊速太慢
3、焊道上行
4、施焊角度不當

1、電流增大
2、焊速加快
3、盡量放平
4、調整施角度

15

外觀不良

1、電流過高
2、焊條太粗
3、焊速太快或太慢
4、焊道大時，焊接順序不當

1、適當調整電流
2、選用適當焊條
3、調整焊速
4、使用適當焊接順序操作